過去汽車廠流行「熱衝壓鋼」來提高車體剛性及減重。但是施工之前必須加熱，既耗能、且增加排碳。近來逐漸改用「冷軋成形」的超高強度鋼，來進行簡單造形的汽車部件製造。
「熱衝壓部件」因為鋼材加熱成型後急冷而形成「麻田散鐵」組織。此強度可達一般鋼材的三至五倍，滿足超高強度鋼的要求。中鋼「連續退火產線-CAL」的冷郤能力受限，必須從冶金理論、及製程改善來配合。
首先是「加法折學」應用在冶金理論：低碳「加鉻、鉬合金」提高硬化能進行合金設計。但此舉易使熱軋鋼捲邊緣產生「麻田散鐵」，必須以退火軟化來補救，導至推升成本。改用「減法原理」：捨棄添加高價的合金鋼，改用高碳鋼添加錳、硼合金元素，避免鋼材熱軋產生麻田散鐵並提高硬化能，得以在退火冷𨚫時生成硬度較高的麻田散鐵組織。配合現場調整氣冷噴嘴及風量，讓鋼材冷𨚫後生成百分之百的麻田散鐵組織。
總之透過冶金理論及製程改善，成功產出1,300及1,400強度的冷軋超高強度麻田散鐵。而且通過北美「CAPA汽車部件認協會」之驗証。即使在2024年鋼巿低迷情況下，訂單仍逆勢成長52%。
資料來源：P4. 中鋼半月刊1197期；114.12.01出刊
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